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¿Qué concentración de azúcar es óptima para la fermentación de levadura de panadería?


Me gustaría hacer un experimento sobre qué concentración de azúcar sería la mejor para una fermentación de levadura más rápida. Estoy pensando en poner un poco de levadura seca activa en diferentes concentraciones de agua azucarada y medir la actividad de fermentación después de una cierta cantidad de tiempo (como 15 minutos más o menos). Sé que a cierta concentración, la levadura morirá efectivamente a medida que la solución de azúcar se vuelva hipertónica, pero realmente no sé qué rango sería más efectivo en este momento. Todos los artículos que he encontrado están relacionados con la levadura para el alcohol.


Cuando la glucosa y la fructosa se fermentan por separado, los perfiles de absorción indican que ambos azúcares se utilizan a velocidades similares. Sin embargo, cuando las fermentaciones se realizan en medios que contienen una concentración igual de glucosa y fructosa, la glucosa se utiliza aproximadamente al doble de la tasa de fructosa. La absorción preferencial de glucosa también se produjo cuando se empleó como sustrato sacarosa, que primero se hidrolizó rápidamente en glucosa y fructosa por la acción de la enzima invertasa. Se observaron resultados similares en la fermentación de mosto de cerveza y mosto que contenía 30% de sacarosa y 30% de glucosa como adyuvantes. Además, los altos niveles de glucosa en el mosto ejercen una severa represión de catabolitos sobre la utilización de maltosa en la cepa de elaboración de la cerveza Saccharo ~ myces uvarum (carlsbergensis). El análisis cinético de la absorción de glucosa y fructosa en Saccharomyces cerevisiae reveló una Km de 1,6 mM para glucosa y 20 mM para fructosa. Por tanto, la cepa de levadura tiene una mayor afinidad por la glucosa que la fructosa. El crecimiento de glucosa o fructosa no tuvo ningún efecto reprimible sobre la absorción de ninguno de los azúcares. Además, la glucosa inhibió la absorción de fructosa en un 60% e igualmente la fructosa inhibió la absorción de glucosa en un 40%. Estos resultados indican que la glucosa y la fructosa comparten los mismos componentes de transporte de membrana.


Referencias

D'Amore, Tony, Inge Russell y Graham G. Stewart. "Utilización del azúcar por la levadura durante la fermentación". Revista de microbiología industrial 4.4 (1989): 315-323.

Thirwell, A.J. y R.L. Busby. 1982. Azúcar líquido como complemento de la elaboración de cerveza. Inst. Elaborar cerveza. Proc. Conv. (Aust. Y N.Z. Sect.) 17:77 84., http://www.123HelpMe.com/view.asp?id=121963


Una investigación sobre los efectos de la concentración de azúcar en la actividad de la levadura

Las levaduras son microorganismos eucariotas pertenecientes al reino de los hongos. Las levaduras viven de azúcares y producen etanol y dióxido de carbono como subproductos. [James Mallory, 1984] Cuando las levaduras reciben agua y sacarosa, convierten la sacarosa en glucosa y luego convierten la glucosa en dióxido de carbono y etanol siguiendo la siguiente reacción:

[Brady Burkhart, Terrell Grayson y Eric Kimler, 2009] Debido a que las levaduras producen etanol y dióxido de carbono, se usan comúnmente en la fermentación de bebidas alcohólicas y en el horneado como agente de aumento. [Ron Pickering, 2006]

¿Cuál es el efecto de la concentración de azúcar sobre la actividad de la levadura?

La expectativa es que la cantidad de dióxido de carbono producido se entinta directamente (¿y linealmente?) A la concentración del azúcar.

• Tipo de botella utilizada para el experimento

• Cantidad de dióxido de carbono producido por la levadura

• 1 juego de escalas (con una precisión de 1 gramo)

• 5 tubos de plástico delgados (aproximadamente 5 mm de calibre, 1 m de longitud)

• 5 tubos de ensayo con marcas de volumen de hasta 100 ml

• 5 bolsas de 12 g de Saccharomyces cerevisiae seca (levadura de panadería)

• 472,5 g de sacarosa (azúcar de mesa)

Comenzamos a configurar nuestro experimento midiendo diferentes soluciones molares (0 M, 0,25 M, 0,5 M, 0,75 M y 1 M) de azúcar y colocándolas en botellas separadas, junto con una bolsa (12 g) de levadura y 300 ml de agua. Luego adjuntamos un tubo que va desde la parte superior de cada botella para separar los tubos de ensayo que estaban completamente llenos de agua y se colocaron boca abajo en una tina de agua, impidiendo que el tubo se vacíe y permitiendo que el dióxido de carbono se recoja en la parte superior del tubo de ensayo en burbujas.

Los datos se recopilaron retirando los tubos de plástico que van de las botellas a los tubos de ensayo después de esperar ocho minutos después de que se inició el experimento. Luego, los tubos de ensayo se colocaron verticalmente boca abajo y, utilizando las marcas de medición en los tubos de ensayo, se midió el volumen de dióxido de carbono que había sido producido por la levadura.

| Concentración de azúcar | Cantidad de dióxido de carbono producido. | | 0M | 0ml | | 0,25 M | 115 ml (aprox.) | | 0,5 M | 54 ml | | 0,75 M | 34 ml | | 1 M | 46 ml |

Los resultados de este experimento sugieren que la concentración de azúcar ideal para la respiración de la levadura se encuentra alrededor de 0.25M. Las razones de este resultado podrían incluir:

1. El alcohol producido por la levadura en concentraciones más altas de azúcar podría haber matado a la levadura si el contenido de alcohol en las soluciones fuera suficiente.

2. Las células de levadura pueden haber evolucionado para favorecer concentraciones de azúcar de alrededor de 0,25 M, ya que puede ser una concentración de azúcar común en el entorno natural y, por lo tanto, sería beneficioso que la levadura la favoreciera.

Para evaluar con mayor precisión dónde se encuentra la concentración óptima de azúcar para la respiración de la levadura.


Levadura utilizada en alimentos de panadería: rendimiento, determinación, formas y efecto de amplificación | Microbiología industrial

En este artículo discutiremos acerca de la levadura utilizada en alimentos de panadería: - 1. Efecto de los ingredientes y el procesamiento sobre el rendimiento de la levadura 2. Formas de levadura utilizadas en el horneado 3. Uso de levadura en sistemas de masa especiales 4. Rendimiento y 5. Determinación.

Efecto de los ingredientes y el procesamiento sobre el rendimiento de la levadura:

Estudios recientes se han ocupado de un mayor número de variables que afectan la actividad de las levaduras en las masas. Estas variables se tratan por separado porque esto permite una mejor comprensión de la forma en que influyen en el rendimiento de la levadura.

En general, la actividad de fermentación aumenta con concentraciones más altas de levadura, con temperaturas de fermentación más altas y con la adición de azúcares hasta un 4-6% basado en el peso de la harina. La actividad de fermentación se reduce por concentraciones de azúcar superiores al 6%, por concentraciones de sal aumentadas, por valores de pH por debajo de 4,5 y por la adición de inhibidores de moho.

El uso de oxidantes y otros acondicionadores de masa afecta la elasticidad de las masas y la permeabilidad de las masas al gas dióxido de carbono. Esto afecta la cantidad de CO2 retenido en la masa y, en consecuencia, el efecto leudante de la levadura. Pero los oxidantes y la mayoría de los acondicionadores de masa tienen poco o ningún efecto sobre la actividad de fermentación de la levadura per se y, por lo tanto, no se discutirán a continuación.

Cabe señalar de pasada que el trabajo reciente de Bell et al. (1977) indica que la permeabilidad de la masa parece estar relacionada con el conocido efecto mejorador de la grasa en la masa. Durante la etapa inicial de horneado, cuando el pan se expande rápidamente, las masas que contienen grasa exhiben más retención de dióxido de carbono que las masas hechas sin grasa agregada.

Azúcares fermentables :

Bajo las condiciones anaeróbicas que prevalecen en la masa, la levadura fermenta los azúcares para dar etanol y dióxido de carbono. Estos azúcares son los mono-saccha y shyrides glucosa y fructosa y los disacáridos sacarosa y maltosa. Lac & shytose no es fermentado por panaderos & levadura # 8217.

Los almidones y las dextrinas no son fermentados por la levadura, pero pueden servir como fuentes de azúcares fermentables si son hidrolizados por amilasas. La harina contiene de aproximadamente un 0,3 a un 0,5% de azúcares fermentables y desmenuzables. En las masas tradicionales que constan de agua, harina, levadura y sal y en las masas magras actuales, la tasa de producción de gas sigue una curva de doble joroba, como se muestra en la figura 8.8.

La tasa relativamente alta de producción de gas a los 30 minutos representa la fermentación de azúcares tal como preexisten en la harina. El segundo aumento en la velocidad de gasificación ocurre después de 60 & # 8211 90 min y corresponde a la liberación de maltosa del almidón de la harina por las amilasas. La caída final de la tasa después del 2% h refleja el agotamiento del suministro de azúcares fermentables.

La harina contiene α- y β-amilasa, pero la concentración de α-amilasa es bastante baja y limita la formación de maltosa. Por lo tanto, la malta, que contiene suficiente α-amilasa, generalmente se agrega a la harina antes de la entrega al hongo de panadería. Se puede usar α-amilasa.

A veces, el panadero puede complementar sus masas con malta o amilasa fúngica, en la producción de ciertos artículos. La velocidad de hidrólisis del almidón crudo en la harina es bastante lenta y solo los llamados gránulos de almidón dañados pueden hidrolizarse enzimáticamente. La cantidad de almidón dañado representa aproximadamente el 5-8% del peso de la harina. Esto significa que la cantidad total de azúcar disponible en última instancia para la fermentación es limitada a menos que se agreguen azúcares adicionales a la masa.

En las masas magras, la maltosa es el principal azúcar fermentable. Por lo tanto, es importante utilizar una cepa de levadura de panadería con buena & # 8220malto-zymase & # 8221 actividad y timidez. Se ha pensado que este complejo enzimático es un grupo de enzimas capaces de hidrolizar la maltosa en glucosa y de fermentar la glucosa a través de la vía glicolítica. Ahora es evidente que las levaduras contienen suficiente maltasa interna (glucosidasa) para hidrolizar la maltosa rápidamente.

En la actualidad, se cree que el transporte de maltosa al interior de la célula de levadura es el paso limitante en la fermentación de maltosa, y se ha supuesto la presencia de un mecanismo de transporte activo catalizado por una & # 8220 maltosa permeasa & # 8221. Algunas cepas de levadura contienen constitutivamente el sistema enzimático requerido.

Otros tienen que adaptarse a la fermentación de maltosa. Si bien la fermentación de la maltosa ha tenido una gran importancia práctica en el pasado, ha perdido importancia debido a la adición de azúcares fermentables a las masas. Incluso las masas magras contienen de 0.5 a 2% de azúcar agregada en los Estados Unidos.

Solo se han llevado a cabo algunas investigaciones sobre los niveles reales de azúcares en las masas en fermentación. La figura 8.9 muestra los niveles de azúcar de la masa elaborada a partir de un pre-fermento líquido al comienzo del período de pre-fermento al final del período de pre-fermento y en el pan final.

La fuente original de azúcares era un jarabe de maíz que aportaba un 8% de azúcar fermentable (3,9% de maltosa y 4,1% de glucosa). La glucosa se fermenta rápidamente durante todo el período de fermentación. La maltosa se fermenta lentamente en el pre-fermento. En la masa, el nivel de maltosa en realidad aumenta porque la tasa de formación de maltosa a partir del almidón es mayor que la tasa de fermentación.

Por tanto, el pan final apenas contiene glucosa pero casi un 4% de maltosa. El destino de los azúcares en la masa pura ha sido demostrado por Koch et al. (1954). En sus pruebas, 1 g de sólidos de levadura fermentó aproximadamente 1,2 g de azúcar por hora. Las levaduras comprimidas disponibles en los Estados Unidos fermentan aproximadamente 2,5 g de azúcar por g de sólidos de levadura por hora en masas simples y magras, y aproximadamente 1 g de azúcar en masas dulces.

En la Tabla 8.9 se muestran los azúcares de pan residuales en el pan de masa esponjoso elaborado en laboratorio con varios tipos diferentes de edulcorantes. Estos datos previamente inéditos indican, de nuevo, que cuando tanto la fructosa como la glucosa están presentes en la masa, la glucosa se fermenta más rápidamente.

Los niveles de maltosa son bajos (0,7 a 0,9%) si no se agrega maltosa como parte del sistema edulcorante. La lactosa residual, por supuesto, se deriva del uso de ingredientes lácteos en la formulación. Las comparaciones del panel de sabor de estos panes sugieren que los primeros 4 panes (hechos con 10.0% de dex y shytrose, 6.7% de sacarosa, 10.5% de jarabe de maíz con alto contenido de fructosa o jarabe de 95 D.E. com) tenían aproximadamente el mismo nivel de dulzor residual.

Efecto del pH y la temperatura :

La actividad de los panaderos y la levadura # 8217 es casi constante en un rango de pH de 4 a 7. Este es también el rango para varias masas utilizadas en la industria con la excepción de las masas madre. Por debajo de un pH de 4, la actividad desciende bruscamente y por encima de un pH de 7, la caída es gradual. La relativa insensibilidad de la levadura a un intervalo de concentraciones de iones de hidrógeno de 300 veces se debe al hecho de que el pH interno de la célula de levadura se mantiene bastante constante en todo el intervalo. El pH cerca del centro de la célula es de aproximadamente 5,8, pero difiere para las diferentes estructuras dentro de la célula. Franz (1961), Seeley y Ziegler (1962) y Garver et al. (1966).

En los pre-fermentos líquidos que no contienen harina o sólidos de leche desnatada en polvo, el pH desciende durante la fermentación debido a la producción de dióxido de carbono y ácidos orgánicos por las levaduras y las bacterias del ácido láctico. Deben añadirse sales tampón a dichos pre-fermentos para mantener el pH por encima de 4,5.

Los bizcochos de panadería se colocan generalmente a una temperatura de 24 ° -26 ° C y hay un aumento de 3 ° -4 ° C durante la fermentación de la esponja. Las temperaturas de la masa son generalmente algo más altas y en el caso de masas mezcladas de forma continua pueden alcanzar los 35 ° C. Casi todas las fermentaciones de panadería se llevan a cabo dentro de este rango de 25 ° -35 ° C.

Estas temperaturas son convenientes para las operaciones de panadería y las temperaturas exactas se eligen para producir masas con características de elasticidad y manipulación adecuadas y para permitir una calidad de pan óptima. Estas temperaturas no proporcionan tasas óptimas de producción y reducción de gas.

Solo se han realizado unos pocos estudios rigurosos sobre el efecto de la temperatura en las tasas de producción de gas. Los datos disponibles indican que la tasa de fermentación aumenta en un factor de 1,5 a 2 para un aumento de temperatura de 10 ° C. La figura 8.8 muestra que hay un aumento del 50% en la velocidad de fermentación si la temperatura se eleva de 27,5 ° C a 32,5 ° C. La tasa de CO2 la evolución en masas simples se duplicó de 20 ° a 27 ° C.

Durante las primeras etapas de horneado, el volumen de la hogaza aumenta de forma considerable y tímida. Esto se debe a la expansión térmica del gas atrapado de la masa, a la formación de CO adicional.2 debido a su menor solubilidad en el agua de la masa y a la producción de CO adicional2 por fermentación. Es difícil estimar cuánto de este llamado & # 8220 manantial horneado & # 8221 se debe a la fermentación.

Hay aproximadamente un período de 10 minutos en el horno antes de que el centro del pan alcance una temperatura de 55 ° C, la temperatura a la que las células de levadura mueren rápidamente. La figura 8.10 muestra la tasa de muerte a temperaturas de 48 °, 50 ° y 52 ° C. Existe un retraso considerable (también dependiente de la temperatura) antes de que la curva siga la cinética de reacción de primer orden.

Presión osmótica :

La fermentación de la levadura se inhibe fuertemente a altas presiones osmóticas en las masas. Los principales contribuyentes a la presión osmótica en las masas son la sal y los azúcares. A concentraciones de sal de hasta 1,5% hay poca inhibición en las masas, pero a concentraciones de 2-2,5%, que son comunes en las masas de pan, hubo una inhibición considerable. Con sacarosa, glucosa, maltosa y fructosa, la inhibición se hace evidente a concentraciones superiores al 4-5%.

Las levaduras con una alta actividad invertasa son más inhibidas por altas concentraciones de sacarosa que las levaduras con baja actividad invertasa. Esto probablemente se deba al aumento de la presión osmótica cuando la sacarosa es hidrolizada por la enzima.

Las levaduras varían mucho en su tolerancia a la alta presión osmótica. Esta tolerancia es una función de la cepa, pero también depende en gran medida de las condiciones en las que se cultiva la levadura. Una buena osmotolerancia es particularmente importante para los productos dulces elaborados con levadura que pueden contener entre un 20 y un 25% de azúcar en función del peso de la harina. La Tabla 8.10 muestra que para los panaderos y la levadura comprimida # 8217, la tasa de producción de gas fue solo alrededor del 35% de la de las masas magras.

Inhibidores de fermentación:

El etanol es un fuerte inhibidor del crecimiento y fermentación de la levadura. A niveles de etanol superiores al 4% (peso por volumen) hay cierta inhibición de la velocidad de formación de etanol y desprendimiento de dióxido de carbono. Por cada g de azúcar fermentado se forman aproximadamente 0,45 g de etanol.

Se ha informado que las masas esponjosas y las masas simples contienen un 3 y un 1,5% de etanol, respectivamente, y pre-fermentos líquidos de un 1,5 a un 1,75%. A tales niveles, el efecto inhibidor del etanol es mínimo. No es despreciable en los pre-fermentos concentrados.

Cole y col. (1962) reportaron la presencia de etanol al 1.8, 3.3 y 6.8% (por vol.) En los preferidos que contienen 3.2, 6.6 y 11.9% de sacarosa, respectivamente. La mayor parte del etanol formado por fermentación se elimina durante el horneado, por lo que un pan recién horneado no puede contener más del 0,8% de etanol basado en el peso de la harina.

Los inhibidores de moho se agregan comúnmente al pan blanco comercial. Esto es particularmente importante si el pan se corta en rodajas antes de envolverlo, ya que una superficie adicional está expuesta al aire. Los propionatos son los inhibidores más utilizados y con frecuencia se utilizan niveles del 0,3% de propionato de sodio o calcio. Otros inhibidores de moho adecuados son el di-acetato de sodio y el vinagre.

Existen diferencias considerables en el grado de inhibición reportadas por varios autores porque otras variables como el pH pueden afectar el grado de inhibición de las levaduras. Schulz (1967) informó la tasa más alta de inhibición y también encontró que la fermentación de maltosa se inhibía más fuertemente que la fermentación de sacarosa o glucosa. Sus pruebas se habían realizado con fórmulas magras. A un nivel de propionato de 0,25%, se puede esperar una inhibición de la velocidad de fermentación en un 20%.

Efecto de los nutrientes de la levadura:

Para masas que se someten a períodos de fermentación muy cortos, no se requiere la adición de nutrientes adicionales. Pero para los períodos de fermentación normales es útil la adición de una fuente de nitrógeno de fácil asimilación, aunque hay poco crecimiento de levadura durante la fermentación.

Este nitrógeno y minerales adicionales se añaden generalmente en forma de & # 8220 alimentos de levadura & # 8221. Estos alimentos de levadura contienen no sólo nutrientes de levadura, sino también oxidantes y, a veces, sal que ajustan el pH de la masa. Los alimentos con levadura generalmente contienen aproximadamente un 10% de cloruro de amonio o sulfato de amonio como fuente de nitrógeno, bromato de potasio y / o yodato como oxidantes y fosfato monocálcico para ajustar el pH si el pH del agua es alcalino. La harina, la sal y el sulfato de calcio se utilizan a menudo como rellenos. Un nivel normal de adición de dicho alimento de levadura es del 0,5% basado en el peso de la harina.

Rara vez se requiere la adición de minerales. Si se usa agua muy blanda para el maquillaje, es deseable la adición de sales de calcio. Schultz y col. (1942) en su artículo clásico encontraron que el efecto estimulante de la harina sobre la actividad fermentadora se debía a la tiamina. Esto es importante para los pre-fermentos líquidos que no contienen harina y que, en consecuencia, requieren tiamina. Por esta razón, generalmente se agrega suficiente tiamina durante la producción de levadura de panadería para suministrar al menos 50 μg de tiamina por g de sólidos de levadura a la levadura comprimida.

Los oxidantes y el fosfato monocálcico no afectan directamente la actividad de la levadura. Sin embargo, sirven para mejorar la retención de gases en las masas y, por tanto, mejoran el efecto leudante de la levadura. Ésta es la razón fundamental para el uso combinado de nutrientes y oxidantes de levadura. Para un análisis más detallado de los alimentos con levadura, véase también Reed (1972).

Formas de levadura utilizadas para hornear:

Determinación de la actividad de panaderos y levadura # 8217:

Una prueba de horneado de laboratorio es precisa en el sentido de que refleja el desempeño de la levadura en las operaciones de panadería. En una de esas pruebas se produjeron masas simples que producían panes de 20,45 kg (1 libra). En tales pruebas, se mide el tiempo necesario para que la masa se solidifique a una altura determinada o se mide el volumen del pan durante un tiempo de prueba determinado.

Estas pruebas también pueden llevarse a cabo a menor escala, por ejemplo, con panes & # 8220pup & # 8221 que requieren solo 100 g de harina para cada prueba. Hay dos problemas básicos con este tipo de prueba. Primero, la prueba de horneado es imprecisa. Sus resultados dependen de la habilidad del operador, del tipo de harina que se utilice, de la temperatura de la panadería y del buen funcionamiento de las batidoras, vitrinas de fermentación, moldeadores y hornos.

El segundo problema se refiere a la gran variedad de usos de la levadura en una panadería. Una prueba de horneado en particular refleja con precisión solo la operación que imita a escala de laboratorio. Pero los panaderos producen pan a partir de masas simples, masas de bizcocho, masas magras, masas dulces, masas hechas con pre-fermentos líquidos o varias combinaciones de estos. Por lo tanto, es casi imposible reflejar todas las variaciones en los procesos de panadería y # 8217 en una o varias pruebas de horneado simples.

La alternativa es una simple determinación del poder de fermentación de la levadura midiendo la cantidad de dióxido de carbono desprendido en un período de tiempo dado. Esto se puede hacer en soluciones de varios azúcares en un fermentómetro simple como el descrito por Schultz et al. (1942).

Tales dispositivos sencillos de medición de gas todavía están en uso y recientemente se ha descrito una disposición adecuada para determinar la actividad de la levadura de vino. Con tales pruebas se puede determinar la cantidad de dióxido de carbono que se produce al burbujear el gas a través de una solución alcalina y mediante valoración por retroceso. O bien, se puede medir la cantidad de gas volumétricamente a presiones atmosféricas y atmosféricas o se mide la presión del gas en un volumen definido. Estas sencillas pruebas tienen un serio inconveniente. La presión osmótica en las masas es mucho mayor que en las soluciones simples de azúcar, y las levaduras cuya actividad se ve muy reducida por presiones osmóticas más altas varían mucho en su osmotolerancia.

Por estas razones, es aconsejable medir la evolución de dióxido de carbono en las masas reales. Dado que se mide el desprendimiento total de gas y no la cantidad de gas que queda en la masa, no es esencial que las masas se mezclen con un determinado grado de elasticidad. Tales piezas de masa con un peso de 10 a 100 g se pueden introducir en vasos herméticamente cerrados con medidores de presión.

Con mayor frecuencia, se colocan en instrumentos que miden el volumen de gas total desprendido a presión atmosférica normal. Un instrumento adecuado es el S.J.A. fermentografo que facilita la medicion por un diagrama auto y timmatico de la evolucion de gas durante un periodo de tiempo dado. La figura 8.11 muestra una curva de fermentografía de este tipo.

Las masas también se pueden preparar e insertar en vasos de presión. El gas y el poder de vibración se expresan luego como mm Hg de presión. Shogren y col. (1977) utilizaron un sistema de este tipo con una masa convencional que contenía harina, 100% de sólidos de leche desnatada, 4% de azúcar, 6% de sal, 1,5% de malta, 0,25% de levadura comprimida, 3% y 20 ppm de KBrO.3.

Todos los valores porcentuales se expresan como porcentaje de la harina utilizada como es común en las formulaciones de productos horneados. La Figura 8.12 muestra los resultados de tales pruebas de potencia de gasificación cuando el porcentaje de agua se varió de 40 a 200% (basado en la harina). Un porcentaje normal de agua estaría en el rango del 60-70%.

El poder de gasificación aumenta enormemente a niveles más altos de absorción (porcentaje de agua). Si bien los autores explican esto sobre la base de nutrientes adicionales extraídos de la harina, es más probable que la presión osmótica reducida de las masas a concentraciones más altas de agua explique el mayor poder de gaseamiento de la levadura.

Schulz (1972) ha desarrollado un método interesante que implica la preparación de masas pero que evita la variabilidad de la harina. Este método de masa de almidón modificado por Briimmer (1977) requiere la mezcla de una masa que consta de 400 ml de agua, 500 g de almidón de maíz, 15 g de harina de algarroba, 25 g de sacarosa o cualquier otro azúcar, y 12,5 g de levadura comprimida o 3 g de levadura seca activa. Se colocan piezas de masa que pesan 400 g en cilindros dosificadores de 2 litros y se mide el volumen cada 15 minutos durante un período de 150 minutos.

No todo el dióxido de carbono desprendido por la fermentación de azúcares permanece atrapado en la masa. Una cierta fracción del gas se escapa y no sirve como gas leudante. La cantidad de gas que se escapa de la masa depende de la fuerza de la harina y del correcto desarrollo de la masa.

Por esta razón, cualquier método que mida el desarrollo total de gas por una levadura es válido solo si se supone que la levadura no afecta la permeabilidad y la capacidad de la membrana de la masa para el gas de dióxido de carbono. Esta suposición probablemente está justificada para la levadura comprimida; no siempre está justificada para la levadura seca activa si los sólidos de levadura lixiviados (principalmente glutatión) afectan la reología de la masa.

Los resultados de las pruebas de horneado a menudo se expresan en términos de minutos de prueba y los resultados de las pruebas de potencia de gasificación en términos de ml de CO2 evolucionado. Se trata de expresiones arbitrarias y no permiten una comparación de los datos obtenidos en diferentes laboratorios. Es más significativo expresar la actividad de la levadura sobre la base de los milimoles de CO2 evolucionado por hora y por gramo de sólidos de levadura. Dichos valores generalmente variarán entre 10 y 25 mM de CO2/ h / g de sólidos de levadura, dependiendo del tipo de levadura y de la composición particular de la masa.

Los valores típicos para la levadura comprimida de EE. UU. Y la levadura seca activa para 3 tipos de sistemas de masa se muestran en la Tabla 8.10. Se pueden relacionar estos valores con la cantidad de azúcar fermentada por una determinada cantidad de levadura. Diez mM de CO2 se desprenden por fermentación de 0,9 g de glucosa. Por lo tanto, 1 g de sólidos de levadura que conduce a la producción de 10 mM de CO2 habrá fermentado 0,9 g de este azúcar (la levadura comprimida contiene un 30% de sólidos).

Levadura comprimida:

Los kilogramos cortados (lb) de levadura comprimida se envuelven en papel encerado y se empaquetan 22,7 kg (50 lb) en una caja. Las cajas se envían en camiones refrigerados directamente a la panadería o se mantienen refrigeradas en los centros de distribución para su posterior entrega a los panaderos. En los Estados Unidos, las entregas a los panaderos se realizan cada dos días, dos veces por semana o una vez por semana, dependiendo en cierta medida de la distancia desde la fábrica de levadura. Si bien los panaderos solicitan el envío de la levadura más fresca, probablemente sea más importante que la levadura se enfríe adecuadamente antes del envío y que se envíe a la panadería y se almacene en la panadería para que su temperatura no supere los 5 ° -8 ° C.

El refrigerado y la preparación de la levadura en la panadería es particularmente importante con respecto a la levadura que puede haber sido llevada al piso de la mezcladora y que puede no haber sido utilizada durante un turno. Si se deja que esta levadura se caliente, es posible que no sea posible enfriarla nuevamente porque la respiración de la levadura a temperaturas superiores a 20 ° C dificulta hacerlo de manera efectiva.

Para panaderías más grandes y especialmente para panaderías que usan pre-fermentos líquidos, la torta de prensa de levadura generalmente se desmenuza en la fábrica de levadura y se empaqueta en bolsas de 22,7 kg (50 lb) con revestimientos internos de polietileno. Deben tomarse las mismas precauciones con respecto a esta levadura desmenuzada que a las tortas de levadura comprimidas.

En el pasado, se acostumbraba dispersar la levadura comprimida en cubos con agua antes de agregarla al mezclador. Esto no es necesario y las tortas de levadura prensada se pueden agregar directamente a la harina en batidoras de alta velocidad. Para la preparación de pre-fermentos líquidos se acostumbra suspender la levadura y otros ingredientes menores en un tanque de mezcla desde el cual se bombea al tanque de pre-fermento.

En algunas panaderías más grandes se han instalado tanques de lechada de levadura. La levadura se suspende en un peso igual de agua. La suspensión se mantiene a 5 ° - 10 ° C con una ligera agitación para evitar la sedimentación de la levadura. Desde el tanque de lechada, la cantidad deseada de levadura se puede bombear directamente al mezclador.

Las condiciones anteriores para la refrigeración de la levadura comprimida se aplican particularmente a los Estados Unidos, donde la levadura a menudo se envía a distancias de hasta 1500 km, y donde se requiere levadura de fermentación muy rápida. En algunos otros países, la levadura de una cepa diferente y con un contenido de nitrógeno algo menor se puede enviar sin refrigeración.

Para su uso por los consumidores y para la venta en las tiendas de comestibles, la levadura comprimida se envasa en pesos de 18 gy 56 g, envuelta en papel de aluminio o en papel encerado. Esta levadura generalmente tiene un contenido de nitrógeno más bajo y se ha agregado aproximadamente un 10% de almidón. Ambas medidas aseguran una mejor vida útil que supera varias semanas. Sin embargo, el desarrollo de moho en las tortas de levadura es un problema cuando la rotación en las tiendas es lenta. Para el uso del consumidor, la levadura comprimida ha sido reemplazada en gran parte por levadura seca activa.

Levadura activa seca :

En general, la levadura seca activa no ha reemplazado a la levadura comprimida en las panaderías enteras y de venta al por menor. Esto es fácilmente evidente en las figuras que se muestran en la tabla 8.10. Estos indican que para una determinada cantidad de sólidos de levadura, las levaduras secas activas fermentan más lentamente que las levaduras comprimidas en masas regulares y masas magras. Sin embargo, existe cierto uso de levadura seca activa en masas dulces, lo que refleja la buena actividad de fermentación a niveles más altos de azúcar.

En los Estados Unidos, la levadura seca activa se envía a los panaderos en tambores de fibra con revestimientos de polietileno. Tiene una vida útil de almacenamiento de hasta 3 meses a temperatura ambiente y hasta 6 meses si se mantiene refrigerada. Para la exportación y el almacenamiento durante períodos prolongados, la levadura se envasa en latas de 11,3 kg (25 lb) que se lavan con gas nitrógeno para reemplazar la atmósfera y la esfera de aire.

Para latas más pequeñas de 0,9 kg (2 lb), es más sencillo aplicar una aspiradora. En cualquier caso, las latas deben sellarse herméticamente. Alternativamente, la levadura se puede envasar en material de envasado flexible al vacío o en una atmósfera de dióxido de carbono. Todas estas levaduras tienen una vida útil de al menos 1 año siempre que el sello no se rompa.

En los Estados Unidos, la levadura seca activa ha reemplazado en gran medida a la levadura comprimida para la venta a instituciones como restaurantes, escuelas, prisiones, etc., y para la venta a los consumidores a través de tiendas de comestibles. La levadura seca activa también se prefiere en países donde un clima cálido o la falta de instalaciones refrigeradas dificulta la distribución satisfactoria de la levadura comprimida.

Las levaduras secadas con aire & # 8220 instant & # 8221 que han salido recientemente al mercado se envasan en bolsas o bolsas flexibles herméticamente selladas. Tienen una actividad de fermentación relativamente alta que es intermedia entre la mostrada para la levadura comprimida y la levadura seca activa en la Tabla 8.10. Estas levaduras tienen la misma excelente estabilidad siempre que estén protegidas por una atmósfera inerte y shysphere. Tienen muy poca estabilidad una vez que se ha roto el sello y se ha admitido aire.

La levadura seca activa de consumo generalmente se envasa en bolsas más pequeñas de papel de aluminio (7 g por bolsa). Estas bolsas se lavan con gas nitrógeno y se sellan térmicamente. La vida de almacenamiento también es de al menos 1 año. Sin embargo, estos paquetes están sujetos a golpes mecánicos durante el envío y particularmente durante la manipulación en las tiendas de comestibles. El desarrollo de pequeñas fugas en el área de sellado no es infrecuente. Esto da como resultado una pérdida acelerada de la actividad de la levadura. Por esta razón, la fiabilidad del cierre hermético es más importante que las diferencias en la actividad fermentadora original de la levadura.

Para uso en horneado, la levadura seca activa se rehidrata generalmente en agua a aproximadamente 30 ° -40 ° C antes de añadirla al mezclador o al tanque de pre-fermento. Un período de rehidratación de 5 min es adecuado para obtener una buena dispersión y rehidratación. Si la levadura está finamente molida, se puede agregar directamente a la harina en la batidora. The air lift dried “instant” yeasts are particularly suitable for direct addition to the flour without prior rehydration.

Doughs made with active dry yeast are slacker, more extensible, and more relaxed than doughs made with compressed yeast. This is .due to the leaching of a reducing compound, glutathione (GSH), into the water used for rehydration. Direct addition of the yeast to the flour prior to addition of the dough water minimizes this effect but does not eliminate it.

Ponte et al. (1960) has shown that the slackening effect of ADY is indeed due to GSH by separating rehydrated ADY from the rehydration water. If the rehydration water is discarded there is no slackening effect. However, this separation is not practical for commercial operations.

As the result of the presence of GSH in rehydrated ADY the mixing time of doughs is reduced by about 25%. The slackening effect is beneficial for doughs made from very strong flours, for pizza doughs, bun doughs, and some sweet doughs where a well- relaxed dough is desired. In many other systems the slackening effect is not desired and in that case it can be counteracted by increased oxidation. Figure 8.13 shows the oxidation requirements of straight doughs for com­pressed yeast and active dry yeast.

Special Active Dry Yeast Preparations:

Throughout the past 50 years there have been numerous attempts to dry compressed yeast together with such materials as starches, flour, inorganic salts, and others. In general these have not been successful. In some cases an attempt has been made to include other dough ingredients with ADY products.

For instance, Distiller’s Co., Ltd. (1976) has patented a product which contains ADY, an edible oil, L-cysteine, and azodicarbonamide. The latter two compounds are dough conditioners. Hartmeier (1976) used maltodextrin as a carrier for the drying of compressed yeast and added grape or fruit syrups prior to drying.

Normally, ADY contains no additives. For ADY products of moisture values below 6%, an emulsifier such as sorbitan-monostearate is generally added to facilitate rehydration and to minimize the leaching phenomenon. A “protected ADY” of improved stability can be obtained by adding the emulsifier and about 0.1% of an antioxidant, butytated hydroxyanisole, to ADY of low moisture. Such yeasts are commercially available and used in some instances as consumer yeasts.

Concentration of Yeasts in Doughs :

Bakers’ compressed yeast contains between 25 and 35 x 10 9 cells per g. The total number of cells depends, of course, on the size of the cell, and for smaller cells the number of cells per g is higher. In normal sponge dough the number of yeast cells is about 300 to 400 x 10 6 cells per g.

There is little or no multiplication of cells during the 3 to 4 hr sponge period but the number of budding cells increases from 30 to 50%. This is true only because a large number of cells have been added in the form of bakers’ compressed yeast. For small concentrations of yeast, growth is considerable during long fermentation periods (overnight).

The actual concentration of compressed yeast used commercially varies with the type of dough system and with the desired proof time. Generally proof times are between 45 and 60 min. Finney y col. (1976) used a straight dough procedure. They determined optimum bread quality by varying total fermentation time (exclusive of proof time) for varying yeast concentra­tions. Their results are shown in Fig. 8.14.

The general shape of the curve is similar to the early work by Fisher and Halton (1937). It is apparent that the effective fermentation time cannot be reduced beyond a certain limit no matter how much compressed yeast is used, that is, if one wishes to produce bread of excellent quality. When the fermentation time was decreased from 180 to 70 min, the yeast concentration had to be increased from 2 to 7.2% and the requirement for bromate addition was tripled. Proof time decreased from 55 to 21.5 min.

Table 8.11 shows the levels of compressed yeast customarily used in various dough systems and for the production of various baked goods. In some instances the range of concentrations used in practice is quite small. This is particularly true for sponge dough breads and breads made with continuous mix processes.

For various sweet doughs and frozen, unbaked doughs the range is quite large, reflecting variations in dough composition and in processing conditions. The interdependence of some of these vari­ables is shown in Table 8.12 which indicates the requirement for larger yeast concentrations for liquid pre-ferments with lesser amounts of flour in the pre-ferment.

Use of Yeast in Special Dough Systems:

Short Time Doughs:

Such doughs are often used when it is important to reduce the overall time required for bread processing. Short time doughs may yield bread in about 2 hr, as opposed to 7-8 hr for conventional sponge doughs. Retail bakers and food service operators utilize short time doughs to avoid night and early morning working hours, and to reduce labor costs. Large whole­sale bakers do not employ short time doughs in their operations. Sometimes such doughs are incorrectly called no-time doughs.

Baked goods of reasonable quality can be obtained with short time doughs, but higher levels of yeast and oxidants, warmer dough tempera­tures and increased dough mixing are required, and the use of cysteine or other agents to relax the dough is sometimes advisable. The more important problems with short time doughs include decreased product shelf life and poorer processing tolerance.

Decreased shelf life is not as serious a problem with retail bakers or food service operations as it is with wholesale bakers. Lessened processing tolerance (i.e., temperature, dough elasticity, timing, etc.) is acceptable to the small baker, but not to the large, heavily mecha­nized baker. It is often difficult to achieve proper proof height for short time doughs in the normal 55-60 min anticipated by the baker.

Finney y col. (1976) were able to obtain bread of equal quality for the conditions shown in Table 8.13. The interrelationship among fermenta­tion time, proof time, and oxidation requirement is quite apparent. The principles which follow from this relationship have been well established. That is, a decrease in fermentation time calls for an increase in yeast concentration and a drastic decrease in proof time. Oxidation requirements are greatly increased but the absolute values depend very much on the type of flour used.

It is interesting to compare the results of this laboratory investigation with actual bakery practice as reported by Shirley (1977). Preparing short time doughs with floor times of 20 to 30 min it was necessary to increase mixing time, to use protease or cysteine (a reducing compound) to obtain full development of the dough, and to increase yeast levels.

Some additional steps had to be taken which could not be properly brought out in the laboratory procedures. Because of the very short fermentation time, the pH did not drop sufficiently and vinegar was added. Levels of sugar had to be reduced to prevent excessive browning and the level of salt was reduced to reduce excessive proof times.

Frozen Doughs :

Yeast leavened, unbaked doughs may be preserved by freezing, either in the form of small dough slabs or in the form of formed rolls or loaves. The products are later thawed, proofed, and baked. This freezing process is used by some bakeries to ensure a supply of doughs for bake-off on weekends or holiday periods. Frozen storage for this purpose is rarely longer than 1 week.

A major market for frozen doughs is “in-store” bakeries and institu­tions, which bake bread on the premises but do not wish to operate the heavy mixing and make-up equipment of a bakery. For this application the production of frozen doughs presents no major problem since they can be stored at -25° to 30°C for 2-4 weeks without appreciable loss in bake activity. There is also a consumer market for frozen bread and roll doughs.

This requires a shelf life of several months and deterioration of yeast activity during frozen storage is a serious problem. This deterioration is caused by a loss of yeast viability and by changes in the structure of the dough. Loss of yeast viability is by far the more important cause of deterioration. This results in prolonged proof times and inferior internal and external charac­teristics of the baked goods.

Compressed yeast can be frozen and kept at temperatures between -25° and -30°C for several months without appreciable loss in viability and bake activity. Mazur and Schmidt (1968) froze yeast with extremely fast freezing rates. Freezing in fractions of a second or freezing to the temperature of liquid nitrogen (-76°C) is harmful to yeast survival.

In the production of frozen baked goods the loss in yeast viability does not occur during freezing but throughout the period of frozen storage. Figure 8.15 shows the loss of viability in straight doughs as a function of yeast concentration and fermentation time prior to freezing.

It is clear that longer fermentation periods lead to greater damage of the yeast cells. This damage can be due to- (1) an increased sensitivity of cells in a state of high metabolic activity, (2) the effect of soluble dough constituents (sugar, salt, etc.), or (3) the effect of the products of yeast metabolism, that is, CO2, ethanol, or other fermentation by-products.

Most authors are inclined to see the cause of yeast damage in the height­ened susceptibility of the yeast itself. This seems to be a reasonable assump­tion although no experimental evidence is available to sup­port this point of view. The second hypothesis has not been tested Hsu et al (1979A.B) have dealt with the third hypothesis.

They have shown that the volatile fraction of liquid ferments is a major factor in producing yeast damage. But not all of the damage could be attributed to the 2.5% of ethanol which had been formed prior to freezing. It must also be remembered that a concentration of 2.5% of ethanol has a small but demonstrable effect in inhibiting fermentation.

Too little attention has been paid to the effect of freezing rate thawing rate, to the temperature of frozen storage, or to possible fluctuations in the temperature during frozen storage. Hsu et al. (1979 B) have reported that freezing at different temperatures causes different levels of damage Proof times of the frozen doughs were 72, 71, and 132 min for freezing at -10° -20° and -40°C, respectively. Freezing at -78°C resulted in doughs which could not be proofed in 6 hr.

In assessing the applicability of laboratory results to commercial opera­tions one has to keep in mind that some authors have worked with storage periods of only 2-4 weeks while others have used periods of frozen storage of several months.

Regardless of the various hypotheses which have been proposed, the recommendations for the conduct of commercial operations are quite consis­tent. There are- a high level of yeast (5-6%) high levels of oxidation (30-40 ppm bromate) cool doughs (18°C after mixing) and rapid conveying of the dough slabs or formed loaves into the freezer. Lorenz (1974) has summa­rized these recommendations as well as the earlier literature.

Complete Bakery Mixes:

Institutional bakeries and some wholesale bakeries use so-called “bakery mixes” as principal dough ingredients. Such mixes contain sugar, shorten­ing, salt, all of the minor dough ingredients, and part or all of the flour required. They do not contain the yeast. Bakery mixes are particularly suited to the production of sweet goods, such as doughnuts. They generally require only the addition of yeast and water.

For the formulation of “complete” mixes, finely ground ADY may be added. Such mixes are stable for a limited time generally for 2-4 weeks. A much more stable complete mix can be obtained by use of a “protected ADY.” In addition moisture pickup by the yeast from the flour must be prevented by use of low moisture flour. With flour whose moisture content had been reduced to 9 -10% the shelf life of complete mixes could be increased to 3 months, and for 8% moisture flour it could be increased to 1 year.

Better stability of complete mixes may also be obtained by packaging in an inert atmosphere. Complete mixes are available in the United States for the wholesale market, and in Japan for the wholesale and consumer market. There is also consumer market for such mixes in the United Kingdom.


How yeast respires

It’s often explained that yeast feeds on sugar found in the flour. It is easier to explain with the term “eat” or “feasts”. But simple single cell sugars penetrate the cell walls of the yeast allowing the yeast to respire and multiply. This is the process of anaerobic respiration. The outputs of anaerobic respiration are carbon dioxide (gas) and ethanol.

What is aerobic respiration?

Anaerobic respiration is the enzymic action of the microorganisms (yeast).

“Any chemical reaction or series of reactions catalysed by an enzyme.”

Alcoholic fermentation is anaerobic so oxygen is not needed. Other types of fermentation make things perish and mouldy. Anaerobic respiration isn’t the only form of fermentation in bread. The other type matures the dough.


Bread Dough and Baker's Yeast: An Uplifting Synergy

Yeast-mediated dough fermentation is an important phase in the bread making process. The fermentative performance of yeast cells during fermentation is of critical importance for final bread quality, since yeast cells produce CO2 and other metabolites that have an influence on dough rheology and bread texture, volume, and taste. Different factors affect the fermentative performance of yeast cells during dough fermentation, including dough ingredients, fermentation conditions, the type of yeast strain used and yeast pregrowth conditions. Bread dough is a complex matrix that contains several ingredients that can affect the fermentation rate of yeast cells. Although the individual effects of sugar availability and salt level on the leavening ability of yeast have been studied extensively, a comprehensive overview of the relationship between bread dough constituents, fermentation conditions and yeast functionality is still lacking. Moreover, the dough environment is highly variable as several types of dough like lean, sweet or frozen doughs are currently produced by commercial bread producers. For optimal fermentation rates in different types of dough, the use of appropriate yeast strains with specific phenotypic traits is required. Therefore, many researchers have focused on the improvement of yeast strains for optimal fermentation in different types of dough like lean, sweet or frozen dough. Against this background, this review summarizes the current knowledge on the interaction between bread dough and baker's yeast and how to improve this interaction, thereby providing a useful background for further research concerning the functionality of yeast in bread dough.

Palabras clave: Saccharomyces cerevisiae enzyme fermentation food microbiology wheat.


Conclusiones

The performance of yeast during bread dough fermentation depends on their genetic background, on the ingredients present in dough, and on the fermentation conditions.

Sugar availability, salt level, vitamin and mineral composition, and wheat bran supplementation are all factors that can influence the viability and fermentative performance of yeast. While high sugar and/or salt levels negatively affect the viability of yeast cells during fermentation, wheat bran seems to positively affect dough leavening due to the presence of vitamins, minerals, and/or sugars. The effects of vitamins and minerals on yeast fermentation rate during dough fermentation is less understood, probably because the duration of dough fermentation is very short compared to other fermentations (beer, wine,…). Therefore, yeast cells might still benefit from the vitamins and minerals present in the growth medium.

Fermentation conditions are also an important parameter for the fermentative performance of yeast during dough fermentation. In the last decades, the market for frozen and refrigerated doughs has expanded largely. The low temperatures during frozen storage generally decrease dough leavening due to an overall loss of yeast viability which ultimately leads to a significant decrease in final bread quality. Refrigerated doughs give more flexibility to bakeries regarding fermentation times, but the fermentation process in refrigerated doughs is difficult to control since some yeast strains stay metabolically active at low temperatures.

Due to the growing interest of industry in different types of dough like lean, sweet, or frozen doughs, many researchers have focused on the improvement of yeast strains for specific dough applications. While the improvement of yeast strains for lean dough fermentations is mainly based on alleviating glucose repression or increasing maltose metabolism, the improvement of strains for sweet/frozen dough applications is mainly based on accumulation of osmoprotectants in the cell. In recent years, breeding strategies effectively improved yeast strains for bread dough fermentations. Using breeding strategies, specific phenotypic traits that are interesting for bread dough fermentation can be combined. For example, strains that perform well in both lean and sweet or frozen dough were obtained by using specific hybridization techniques.

It can be concluded that much research has been performed on the functionality of yeasts during bread dough fermentations. The effects of dough ingredients and fermentation conditions on CO2 production are well understood, and several yeast improvement strategies have been developed. Future perspectives regarding the functionality of yeast strains in bread dough might be in the field of non-conventional (non-Saccharomyces) yeast strains. Such strains might show altered osmo- and cryotolerance and can produce aroma profiles that are different from that produced by the commercial S. cerevisiae bakery strain (Hernandez-Lopez and others 2003 Aslankoohi and others 2016 ).

Abreviaturas


3. The old cast iron washbacks

In the 19th and 20th century some distilleries looked for alternatives. They wanted to use materials that are easier to clean and effect a longer operational life span. Cast iron was the answer of these centuries and in a few distilleries you still can see some of these heavy washbacks.

Cast iron Washbacks at Alt a Bhaine


A dynamic cell cycling model for growth of baker's yeast and its application in profit optimization

A cell cycling model for unequal budding yeast Saccharomyces cerevisiae is proposed and verified by steady state data from experiments available in the literature. This model can be used to determine the relative fraction of the cells in any cycling phase or with any genealogical age during fermentation. As the quality of yeast is strongly influenced by the cycling process, the model could therefore be used to control the quality of the harvested yeast cells. The input of the cell cycling model is the specific growth rate μ, which is obtained from a metabolic model for S. cerevisiae proposed earlier. With this extended model system not only the quality control, but also the whole economical profit optimization can be carried out. Simulations were done to optimize the profit of a commercial scale baker's yeast production process by manipulating substrate feeding rate and substrate concentration under different aeration rates, fermentation periods and other conditions applied in industry.

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Alcohol Yield

We determined potential alcohol using a beer hydrometer. We also did some calculations by hand to back up hydrometer readings (and to prove how smart we are). Also, our brix refractometer was missing on test day, which is the other reason for the hand calculations.

Our beer hydrometer displayed a starting gravity of 1.10, corresponding to a potential alcohol of 13%. Between the molasses and the cane sugar, we ended up adding a total of 969 grams of sugar to a total of 3785 grams of water, for a brix of 25.6 and a potential alcohol of 12.8%. Because the result of both calculations is so close we're very confident that the potential alcohol was somewhere around 12.9%.

The final gravity measurements of wash samples were almost identical. The samples were all within a half percent of 12.5% starting alcohol, with champagne being slightly higher than the rest. In other words, each yeast essentially maxed out its alcohol production potential by eating more or less all of the sugar present in the wash.

These results convey absolutely nothing meaningful about the alcohol production potential of champagne, turbo yest, and Super Start yeast. It's obvious that these yeasts should be able to produce 12.5% ABV or higher. If we wanted to compare the alcohol yield potential of these yeasts we'd need to bump up the sugar content of the wash and give the yeast samples more to work with.

However, the experiment sheds some interesting light on the alcohol production potential of bread yest. We assumed that bread yeast would have stalled out well before consuming all of the sugar in the mash. We can now say with confidence that bread yeast (at least the brand we used) is able to produce 12.5% starting ABV, and maybe even higher. This is surprising news to us, as our previous (limited) experience with bread yeast suggested a much lower potential ABV.

Additional Yeast Resources

If you have not read our article "Making Moonshine - Fermentation and Yeast" check that out as we go into more detail about the fermentaiton process. We strongly suggest purchasing a copy of the book "Yeast" from Amazon.com. This books is 300 pages long and was written by professional brewers and scientists. It's an awesome resource on the topic of yeast. We've been reading this book and have learned a ton of stuff about yeast. Yeast is just as important as the other ingredients (corn, barley, sugar) in fine spirits, and without it, there'd be no spirits, as yeast is solely responsible for making alcohol during the fermentation process. Get this book if you want to improve the quality of your whiskey. Also, checkout our article " Bourbon, Whiskey, Vodka and Moonshine - How Much Yeast? " for more information on how much yeast to use on a batch of mash.

Gracias por el artículo. was researching ideas on how to make my next batch of shine. I was thinking about using DADY. From your research i think i am going to stick with champagne yeast. I use Lalvin EC-118. I think it is very clean with possible hint of citrus flavor. This works will with apple pie and peach flavors.

Is bread yeast good for a Rum wash. Looking for a 10 gallon rum recipe.
Also what is the best way to flavor rum
Gracias

very interesting article and I will give the bread yeast a try. I have been using turbo yeast for a while and agree with your assessment about the taste and smell. That said, I do get a nice, clean neutral spirit out of the still. The 48 hr fermentation claims of the turbo yeast are a bit misleading I would say as it takes a full 5 days at 28c to achieve full ferment. I am going to try the bread yeast when it is available (covid homebakers have sucked up all the supply in my area), I have a question, Did you add any yeast nutrient to the bakers yeast? or to the champagne yeast for that matter? if so, what did you use. also, did you aerate each of the mashes prior to fermentation?

Great read!! well done. I never gave bread yeast any credit for a whiskey. Rightfully so, never gave turbo any credit either. I like the champagne yeast for mead and for my late friend will distill a large batch down to a brandy. I like a whiskey mash of corn, 2-row and rye. I think i will go out on a limb and try the bread yeast. we have a new pound for bread and i will re-purpose it…. thanks so much for doing all this leg work. I appreciate the effort!!

There’s no avoiding THE NASTY FLAVOUR IN TURBO YEAST,(yes even if you do follow the instructions) I’ve had spirits made by a small batch distiller that uses turbo and you can taste it…vulgar. THAT’S WHY THE manufacturer Recommends CARBON FILTERING….If you are going to run a still, may as well make something nice….just do 2 runs if you want more alcohol….taste is far more important that volume…

@Pete Conklin, 12 weeks? I get a good 15% using Fleishmans in 2 weeks. What is your brix level before adding yeast? Might need to add some sugar for the yeast to transform or use more yeast. I have no problem double distilling any type of alcohol and getting a 90%+ ABV.

To all those asking about how much yeast to use. Yeast multiplies. Yeast multiplies faster with more sugar and warmer environments.

Does anyone have a recipe for making just one gallon of moonshine?

Sorry if this is a stupid question, I am just curious. Why is it the cold weather prevented them from distilling but not fermenting the mash? I would have thought it would be the other way around, no?

great blog. I read your post, the way of providing the information is awesome. Thanks for sharing this type of information, great work. keep on.
Yeast Substitute

There is a guy on eBay who sells a yeast blend that I have used several times and have had crazy great fermentation’s and leaves the corn/ rye flavor without stripping like turbos. I don’t remember the name but it is a 17 gram pack for $4.99. There has been a lot of interest in his stuff on other forums- seems like he might work at Jack Daniel and gets some special stuff.
Also, make sure your temps are above 70 f for best results. This is a tough time of year if you live up North and don,t have a heated fermentor.

I use 18 pounds raw cane sugar (aka turbinado sugar) in 5 gallons of filtered spring water and 1 packet (175g) of turbo yeast for a great wash. Instead of 48 hours, I let the wash work for 5 days, often achieving 18-20% ABV. I then run the wash through an 800 thread count pillowcase as I pour the wash into my 8 gallon stainless still with plate column. I generally get a gallon of 160-170 proof that I run through a berkey filter with 4 carbon elements. Really makes a smooth, slightly sweet product. All the still components are codenamed and I am very pleased with their products and service. Next project is now to incorporate a dephlegmator.

I experiment with lots of commercial and naturally occurring yeasts over the years. The Best results that gave good compromise betwee % and taste is the Premium Bakers yeast made by LOWAN. Also one of the cheapest.

My batch is 6Kg raw sugar, 1 Litre molasses (horse Feed quality) and fill up with hot water to equal 30 litres total. Wait a day or so for it to cool between 22-28c then add 2 level tablespoons of yeast and mix in.

To speed up fermentation, I Incorporated a small 12v recirculating pump which reduced the normal time to around 5-7 days depending on ambient temperature.

A basic still works OK and produces around 5 litres @ Around 40%. A thumper increases % and also removes some flavours, but I find that a simple carbon filter at the Still output works well, and 40% is a good enough result for me. Add your own flavours or just mix with sodas or flavoured milk (shake vigorously for a few seconds to prevent congealing).

Total cost to producef 5 litres at my place is less than AUD $15.00 whereas a cheap bottle of rum here is a ridiculous AUD $30.00 per 700 ml. So around 20 times cheaper.

A great page on a often overlooked topic.
To throw my two cents in, I believe turbo yeasts receive unfair criticism.
I have used Turbo yeasts for years and never had an issue, mainly because I follow the instructions on the pack!
All of the turbo’s I have seen are designed for neutral sugar/dex. washes and should be ran through a proper reflux column (I’m talking a tightly packed 2" wide by 40" tall tower as a minimum!).
When your spirit is coming off at 94 to 96 % ABV, you have an excellent vodka/neutral base to proof and work with.
Anyone trying to use turbo’s for running favored washes through a pot still is not going to get good results and really isn’t following the yeast manufacturers instructions.

For flavoured spirits I always use DADY or bread yeast.

I am always dumbfounded when people do not follow instructions and then complain about the results!

Hi, i LIKE THIS A LOT. hOWEVER CAN ANYONE COMMENT ON d.a.d.y i HAVE BEEN A BAKERS YEAST BREWER, SINCE GIVING UP ON turbo. I FOUND TURBOS CARRIED A SLIGHT VANILLA FLAVOUR. BAKERS IS GREAT, BUT I KEEP READING ARTICLES SAYING DISTILLERS aCTIVE DRY YEAST IS EQUALLY AS GOOD BUT HAS HIGHER ABV POTENTIAL. I AM IN UK AND CAN ONLY FIND dady ON EBAY IN 1KG BAGS SO EXPENSIVE MISTAKE IF WRONG. ANY IDEAS?

This is a great read!
I’ve been brewing for a few years and trying some different washes/mashes. I’ve learned that it’s not only the yeast that will create a high abv, it’s the gravity of the wash/mash that helps the yeast produce as much. I’ve started out using turbo yeast and learned that a lot of times once the wash hits a certain abv the yeast will go dormant or die off (roughly between 15% to 18%. Bread yeast on the other hand, I’ve gotten mash up to 19% with the gravity of 1.101 and adding 4oz of tomato paste halfway through the fermentation (1 week in) tomato paste makes a great nutrient for yeast and won’t mess up your mash. I only use fleichmanns yeast. All in all, I agree 100% with this study. Thanks a lot!

Id be interested to know if you could mix yeasts without them destroying each other or something to create a mix that gives you the best of all worlds, so far I see its always one type or another never a combined tag team, maybe its because its not possible? or no one has considered it ?

Ok since we are asking questions:
If a bullet training is going at 300 mile per hour and you throw a ball from the train side ways, will it go further sideways or in aforward directing?

I have been making brows for well over 5 years and my favorite yeast is actually the bread yeast, I have gone with flavour over alcohol content and Im pretty sure I havent made a dud batch for a long time.

good read ,i would be interested to see a comparison with the turbo yeast were the manufactures instructions were followed


Self-Tuning GMV Control of Glucose Concentration in Fed-Batch Baker’s Yeast Production

A detailed system identification procedure and self-tuning generalized minimum variance (STGMV) control of glucose concentration during the aerobic fed-batch yeast growth were realized. In order to determine the best values of the forgetting factor (λ), initial value of the covariance matrix (α), and order of the Auto-Regressive Moving Average with eXogenous (ARMAX) model (norte a, norte B), transient response data obtained from the real process wereutilized. Glucose flow rate was adjusted according to the STGMV control algorithm coded in Visual Basic in an online computer connected to the system. Conventional PID algorithm was also implemented for the control of the glucose concentration in aerobic fed-batch yeast cultivation. Controller performances were examined by evaluating the integrals of squared errors (ISEs) at constant and random set point profiles. Also, batch cultivation was performed, and microorganism concentration at the end of the batch run was compared with the fed-batch cultivation case. From the system identification step, the best parameter estimation was accomplished with the values λ = 0.9, α = 1,000 and norte a = 3, norte B = 2. Theoretical control studies show that the STGMV control system was successful at both constant and random glucose concentration set profiles. In addition, random effects given to the set point, STGMV control algorithm were performed successfully in experimental study.

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Ver el vídeo: Bread. Flour, sugar, yeast and water. (Enero 2022).